Desenvolvimento do Layout Funcional

No arranjo físico por processo, a disposição relativa de máquinas e equipamentos ou departamentos é o fator crítico. Devido ao grande movimento de pessoas ou de materiais. Embora muitas formas de se projetar um arranjo físico sejam possíveis, é provável que a técnica mais comum na elaboração do arranjo por processo seja o uso de modelo bidimensionais de equipamentos em escala – os chamados templates. Os templates são movidos por tentativas e erro dentro de um modelo das paredes e colunas da instalação. Com frequência, essas tentativas são auxiliadas por fluxogramas do processo mostrando as sequências mais comuns de operações, dando uma primeira ideia da posição dos equipamentos.

Desde a década de 60, o modelo matemático e heurístico para os projetos dos arranjos físicos tem se tornado comum. São modelos que não necessariamente conduzem a melhor solução, mas podem ser tentativamente melhorados pelo analista. O uso do computador para solver tais modelos é de muita ajuda, embora mesmo nestes casos o número de departamentos a dispor coloque restrições computacionais.

Processo lógico para elaboração do Layout

Primeira fase: Coleta de Informações:

·       Determine o que será produzido;

·       Determine quanto será produzido;

·       Determine que componentes serão feitos ou serão comprados;

·       Determine operações exigidas;

·       Determine sucessão de operações;

·       Obtenha o Tempo Padrão para cada operação.

Fase II - Análise de Fluxo de Produção:

·       Determine o coeficiente de fabricação (volume de produção/área produtiva);

·       Determine o número de máquinas requerido; Produção;

·       Obtenha o balanceamento entre as Linhas de;

·       Estude as exigências de fluxo;

·       Determine a relação de todas as operações existentes;

·       Planeje cada posto de operação em função do fluxo necessário

Fase III - Atividades de Apoio:

·       Identifique necessidades de pessoal de apoio (almoxarifado, manutenção, etc.);

·       Identifique necessidades de escritório (administração, PCP, engenharia, etc.);

·       Desenvolva exigências espaciais totais para os indiretos;

·       Identifique e selecione os equipamentos de manuseio e transporte de material;

·       Obtenha a área alocada;

·       Defina o tipo de estrutura (prédio) ideal para a empresa em questão.

Fase IV – Implementação e Avaliação:

·       Construa a planta mestre;

·       Reúna líderes técnicos para os ajustes necessários;

·       Construa a relação de recursos financeiros necessários;

·       Apresente e vincule o resultado em função das premissas do solicitante;

·       Obtenha aprovação da hierarquia máxima;

·       Implemente o projeto;

·       Faça a partida da produção;

·       Colha dados para checar o sistema.

Para que todo planejamento que tenha por finalidade uma correta distribuição do espaço da área de trabalho, intelectual ou manual, deve pretender atingir, entre outros, pelo menos 10 princípios básicos com seus seguintes objetivos:

Aparência e conforto – o aproveitamento do espaço deve ser feito de modo que produza melhor aparência, com a finalidade de poder proporcionar aos funcionários, independente da posição que ocupem na estrutura, o maior bem estar possível.

Economia nas operações – compreende assegurar economia de tempo, assim como o esforço despendido nas operações.

Facilitar o fluxo de pessoas e de materiais – com o fim de proporcionar a distribuição mais racional entre móveis, máquinas e equipamentos de modo geral, objetivando minimizar os atropelos, assim como as distâncias mínimas entre os postos de trabalho.

Utilizar a melhor maneira possível a área disponível.Permitir uma futura expansão, através de áreas de reserva, para a colocação de novos prédios, máquinas e equipamentos.

As linhas de instalações elétricas, hidráulica, ar condicionado, comunicação, devem ser traçadas de modo mais econômico possível, de modo a minimizar os investimentos em equipamentos e instalações.

Permitir um controle qualitativo e quantitativo da produção, reduzindo ao mínimo os produtos em processo e de modo que facilite a inspeção intermediária e final na linha entre as fases operativas.

Propiciar conforto e segurança aos funcionários, de modo que facilite a supervisão exercida pelas chefias.Dar flexibilidade em caso de modificações, sem necessitar longas paradas do produto e sem recorrer a custosos sistemas de desvios e transportes.

Após todas estas análises, podemos iniciar uma arrumação do espaço físico a ser utilizado, sendo que os mesmos devem estar ligados diretamente com os objetivos e finalidades da empresa em produzir ou comercializar seus produtos.

Diferenças entre Layout Funcional e Layout Linear

A grande diferença do layout por produto (linear), para o layout Funcional (por Processo), é que no linear, as máquinas e processos envolvidos na obtenção ou montagem de um produto ou série de produtos, encontram-se agrupados, juntos e em seqüência, de modo a propiciar que os materiais ao entrarem na fase de produção sigam sempre a mesma linha entre os pontos de processamento.

Já no layout funcional, todas as operações semelhantes ou máquinas do mesmo tipo são agrupadas para aproveitar ao máximo sua potencialidade. Possui essa nomenclatura pelo fato da localização da máquina e/ou equipamento determinar sua função, em outras palavras, a posição da máquina indicará sua função ou finalidade.

Layout Funcional e sua utilização

O layout funcional ou por processo é assim chamado porque as necessidades e conveniências dos recursos transformados que constituem o processo na operação denominam a decisão sobre

o arranjo físico. No arranjo por processo, processos similares são localizados juntos um do outro. A razão pode ser que seja conveniente para a operação mantê-los juntos, ou que dessa forma a utilização dos recursos transformadores seja beneficiada. Isso significa que, quando produtos, informações e clientes fluírem através da operação, eles percorrerão um roteiro de processo a processo, de acordo com suas necessidades.

Um exemplo são os Supermercados, alguns processos com a área que dispõe de vegetais enlatados, oferecem maior facilidade na reposição dos produtos se mantidos agrupados. Alguns setores, como o de comida congelada, necessitam de tecnologia similar a de gabinetes refrigerados.

No arranjo físico por processo, característico de muitas indústrias e provavelmente da maioria das atividades de prestação de serviços, os centros de trabalho são agrupados de acordo com a função que desempenham.

Os materiais move-se de um centro a outro de acordo com a necessidade. Hospitais, escolas, armazéns, bancos e muitas outras atividades são organizados por processo; na indústria, esse tipo de arranjo físico indica que máquinas de uma mesma função são agrupadas em departamentos funcionais e o produto caminha até a máquina adequada à próxima operação.

O mesmo grupo de máquinas, serve a produtos diferenciados, aumentando a flexibilidade do sistema a mudanças no projeto do produto ou processo.

Algumas Características desse tipo de Layout

*A adaptação à produção de uma linha variada de produtos ou à prestação de diversos serviços;

*Cada produto passa por centros de trabalho necessários, formando uma rede de fluxos. No caso de atividades de serviços a movimentação é a do próprio cliente.

*As taxas de produção são relativamente baixas, se comparadas àquelas obtidas com o arranjo físico por produto, desta forma, existe entre os dois tipos de arranjo uma troca entre flexibilidade e volume de produção;

*Os equipamentos são do tipo “propósito Geral”, ou seja, comercialmente disponíveis sem necessidade de projeto específico. Esses equipamentos são mais flexíveis que aqueles projetados especialmente para os arranjos físicos por produto.

*Em relação ao arranjo físico por produto, os custos são relativamente menores, mas os custos unitários de matéria-prima e mão de obra são relativamente maiores.

*Fabricação de vários tipos de produto;

*Muitas inspeções requeridas durante a sequência de operações;

*Alta proporção de equipamentos que requeiram instalações especiais;

*Máquinas executam operações diversas, ajustando-se ao tipo de demanda.

Vantagens e desvantagens são evidentes a partir das características apontadas. Entre as vantagens básicas podemos citar:

*A flexibilidade do sistema em adaptar-se aos produtos variados;

*Os equipamentos são mais baratos que no arranjo por produto conduzindo a custos fixos menores;

*É fácil perceber que as falhas localizadas no sistema;

*Não trazem as mesmas consequências graves que no layout por produto, dado que neste caso as operações gozam de certa independência;

*O sistema permite a implantação de sistemas de incentivos individuais, pelo mesmo motivo.

As Desvantagens desse processo são:

*Os estoques de material em processo tendem a ser elevados e bloquear a eficiência do sistema;

*A programação e o controle da produção tornam-se complexa, ao se ter de trabalhar com vários produtos e suas exigências operacionais particulares;

*O manuseio de materiais tende a ser ineficiente;

*A contrapartida da flexibilidade é a obtenção de volumes relativamente modestos de produção, a custos unitários maiores que no caso do layout por produto.

Tipos de Layout

Temos 3 tipos básicos de Layout e desses três e possível criar varias combinações de acordo com a necessidade.

·  Layout Posicional - Por posição fixa, ou por localização fixa do material. Usado para montagenscomplexas. O material ou componentes principais ficam em um lugar fixo.

·   Layout Funcional - Por processo. Agrupam-se todas as operações de um mesmo “tipo” de processo.

·        Layout Linear - Linha de produção, ou por produto. O material é que se move. Os equipamentos são dispostos de acordo com a seqüência de operações. 

E o tipo de Layout para utilizar nas empresas, vai depender da necessidade.

Usa-se Layout Posicional quando as operações de conformação do material utilizam apenas ferramentas manuais ou máquinas simples; Estiverem sendo feitas poucas unidades de certo tipo;E quando o custo de movimentação for alto.

Layout funcional quando as máquinas forem de difícil movimentação; Tiverem grande variedades de produtos;Grandes variações nos tempos requeridos para diferentes operações e demanda pequena ou intermitente.

Layout linear quando tiver grandes quantidades de peças, o produto for mais ou menos padronizado, quando a demanda for estável e puder ser mantida a continuidade do fluxo de material – operações balanceadas.

Vários fatores influenciam no Layout da empresa, entre eles são: Material, maquinaria,homem, movimento, espera, serviço e construção.

Após a definição dos produtos que a fábrica irá produzir, a primeira decisão a ser tomada é a da escolha do tipo de processo básico. Em termos mais amplos é a característica de volume variedade que dita o tipo de processo. Há, entretanto, freqüentemente, alguma superposição entre tipos de processo que podem ser utilizados para determinada posição do binômio volume/variedade.

Em casos em que mais de que um tipo de processo é possível, a importância relativa dos objetivos de desempenho da operação pode influenciar na decisão. Depois que o tipo de processo foi selecionado, o tipo básico de arranjo físico deve ser definido.

Há muitas maneiras diferentes de se arranjarem recursos produtivos de transformação. Além disso a variedade de arranjos físicos parecerá ainda mais ampla do que na verdade é, porque alguns dos recursos individuais de transformação parecerão muito dessemelhantes. Sob estas condições, é difícil detectar as similaridades que se escondem sob estes aparentemente diversos arranjos físicos.

Embora a escolha do tipo básico de layout governe a maneira geral segundo a qual os recursos vão ser arranjados uns em relação aos outros, ela não define precisamente a posição exata de cada elemento da operação.