Layout Funcional e sua utilização

O layout funcional ou por processo é assim chamado porque as necessidades e conveniências dos recursos transformados que constituem o processo na operação denominam a decisão sobre

o arranjo físico. No arranjo por processo, processos similares são localizados juntos um do outro. A razão pode ser que seja conveniente para a operação mantê-los juntos, ou que dessa forma a utilização dos recursos transformadores seja beneficiada. Isso significa que, quando produtos, informações e clientes fluírem através da operação, eles percorrerão um roteiro de processo a processo, de acordo com suas necessidades.

Um exemplo são os Supermercados, alguns processos com a área que dispõe de vegetais enlatados, oferecem maior facilidade na reposição dos produtos se mantidos agrupados. Alguns setores, como o de comida congelada, necessitam de tecnologia similar a de gabinetes refrigerados.

No arranjo físico por processo, característico de muitas indústrias e provavelmente da maioria das atividades de prestação de serviços, os centros de trabalho são agrupados de acordo com a função que desempenham.

Os materiais move-se de um centro a outro de acordo com a necessidade. Hospitais, escolas, armazéns, bancos e muitas outras atividades são organizados por processo; na indústria, esse tipo de arranjo físico indica que máquinas de uma mesma função são agrupadas em departamentos funcionais e o produto caminha até a máquina adequada à próxima operação.

O mesmo grupo de máquinas, serve a produtos diferenciados, aumentando a flexibilidade do sistema a mudanças no projeto do produto ou processo.

Algumas Características desse tipo de Layout

*A adaptação à produção de uma linha variada de produtos ou à prestação de diversos serviços;

*Cada produto passa por centros de trabalho necessários, formando uma rede de fluxos. No caso de atividades de serviços a movimentação é a do próprio cliente.

*As taxas de produção são relativamente baixas, se comparadas àquelas obtidas com o arranjo físico por produto, desta forma, existe entre os dois tipos de arranjo uma troca entre flexibilidade e volume de produção;

*Os equipamentos são do tipo “propósito Geral”, ou seja, comercialmente disponíveis sem necessidade de projeto específico. Esses equipamentos são mais flexíveis que aqueles projetados especialmente para os arranjos físicos por produto.

*Em relação ao arranjo físico por produto, os custos são relativamente menores, mas os custos unitários de matéria-prima e mão de obra são relativamente maiores.

*Fabricação de vários tipos de produto;

*Muitas inspeções requeridas durante a sequência de operações;

*Alta proporção de equipamentos que requeiram instalações especiais;

*Máquinas executam operações diversas, ajustando-se ao tipo de demanda.

Vantagens e desvantagens são evidentes a partir das características apontadas. Entre as vantagens básicas podemos citar:

*A flexibilidade do sistema em adaptar-se aos produtos variados;

*Os equipamentos são mais baratos que no arranjo por produto conduzindo a custos fixos menores;

*É fácil perceber que as falhas localizadas no sistema;

*Não trazem as mesmas consequências graves que no layout por produto, dado que neste caso as operações gozam de certa independência;

*O sistema permite a implantação de sistemas de incentivos individuais, pelo mesmo motivo.

As Desvantagens desse processo são:

*Os estoques de material em processo tendem a ser elevados e bloquear a eficiência do sistema;

*A programação e o controle da produção tornam-se complexa, ao se ter de trabalhar com vários produtos e suas exigências operacionais particulares;

*O manuseio de materiais tende a ser ineficiente;

*A contrapartida da flexibilidade é a obtenção de volumes relativamente modestos de produção, a custos unitários maiores que no caso do layout por produto.